航空發動機是飛機的动力来源，其工作状态对飛機性能以及安全飞行都意义重大，因此在飛機發動機的生产、使用、维修过程中，各大航空公司都有非常严格的监检测流程，无损检测技术的应用尤为普及。

航空發動機无损检测技术包括：

1. 磁粉检测。利用工件磁化后会在缺陷部位形成漏磁场进行检测，主要用于飛機铁磁性材料的铸造、焊接和热处理部件的表面及近表面的缺陷检测；

2. 滲透检测。通过溶剂的毛细作用和显影剂的吸出作用，主要检查用铝合金、镁合金、耐热合金制成的發動機零部件，如紧固件、承力件、涡喷六进气支架、渦輪盘榫齿槽底和端面裂纹、以及铸造叶片检测等；

3. 涡流检测。利用电磁感应原理，擅长检测渦輪發動機叶片的疲劳裂纹，抽油杆、钻杆、飛機部件的螺栓孔、铆钉孔周边裂纹等，还可以检测焊缝缺陷。

4. 超声检测。利用超声波在不同介质中的传播特性差异进行检测，擅长检查复合材料的内部缺陷，例如叶片裂纹、放气带裂纹、燃燒室外套裂纹等；

5. 射线检测。利用射线在穿透不同物质时强度发生不同衰减的特性，主要检测航空發動機燃燒室外套滚焊焊缝的熔合质量，检测發動機铸造叶片和焊接叶片的孔洞类、裂纹类、夹杂类的缺陷。

上述航空發動機无损检测技术的局限性

上述检测技术本身各具特色，对于發動機外表面或者内部比较易于接近的部位检测时功效显著，但是对航空發動機深处进行检查时，往往由于相应的检测设备难以靠近待查区域，因此不得不拆卸發動機外部构件，使得检测过程变得冗长繁琐。

航空發動機无损检测RVI技术介绍

为了克服上述无损检测技术的局限性，航空公司普遍采用了RVI技术（Remote Visual Inspection），实现从远端对發動機深处的可视化无损检测，所使用的设备是——工業內窺鏡（如上图）。采用这种检测手段可以检查發動機的燃燒室、高压渦輪转子叶片、散热套环、火焰筒补焊区域、燃油喷嘴等，而且可避免拆卸引起的發動機损耗，显著节省时间和人力，检测结果直观准确。

利用RVI检测技术定性观察，可以发现航空發動機内部的这样几类缺陷：因为吸入金属铆钉等零件或者水泥块等异物造成的撞击损伤，例如：凹坑、叶片掉块等；表面涂层氧化脱落后进一步伤及基材金属母体，从而造成的块状脱落、腐蚀、穿透等状况；因为超负荷应力、合并杂物以及螺栓等机件松动造成的震动，而诱发出现的裂纹；反复作用的微小应力导致的疲劳裂纹；以及因为高温氧化作用造成的表面变色、甚至穿孔及烧损。韦林RVI设备 Everest Mentor Visual iQ 可搭载人工智能辅助缺陷判断系统，提升缺陷识别的智能化水平。

利用RVI检测技术定量测量，可以获取發動機设计相关的核心参数以及研判缺陷的严重程度，例如：使用韦林RVI设备 Everest Mentor Visual iQ 的单物镜相位扫描三维立体测量技术，可以利用区域深度剖面测量自动测量叶片凹坑的深度；可以采用面积测量模式测量發動機内烧损区域的面积；采用测量平面模式还原并测量被异物撞击丢失的叶尖掉角的尺寸等。这些数据可供發動機检查人员准确判断是否应将损伤机件更换，或者是加强监检测。

无损检测技术在航空發動機检测中的结合与互补

航空發動機内部的细微裂纹是检测的一大难点。荧光滲透检测技术本身擅长检查这种细微瑕疵，但是检测设备却难以进入發動機内部“施展手脚”；工業內窺鏡虽可以轻松进入發動機内部探查，但是在细微瑕疵方面的检测能力还有些逊色。两种技术的结合与互补是理想的解决方案。Everest Mentor Visual iQ 工业视频內窺鏡，具有UV功能的內窺鏡探头可将内窥检测技术与滲透检测技术相结合，黑、白光源可及时调节、方便切换，可对發動機机件内壁荧光滲透后，清晰观察并辨别金属表面非常细微的裂纹，让缺陷从萌芽阶段起就在孔探人员的掌控之中。

为了保障安全，航空發動機在结构设计和原材料上都是非常讲究的，然而高应力、高转速、高温的环境，以及外物的意外侵袭，使得發動機隐患不可避免，为了满足适航条件、提升發動機的可靠性，各种航空發動機无损检测技术的正确运用至关重要，共同保障飞行安全，降低航空公司的总营运成本。

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